Liczba SKU bardzo szybko obnaża słabości źle zaprojektowanego magazynu. System, który działa przy kilkudziesięciu indeksach, często przestaje być efektywny przy kilkuset lub kilku tysiącach pozycji. Pojawiają się dłuższe trasy kompletacyjne, trudności z lokalizacją towaru, spadek wykorzystania miejsc składowania i rosnące ryzyko błędów operacyjnych.
Dlatego dobór regałów magazynowych do liczby SKU nie powinien zaczynać się od pytania o konkretny typ konstrukcji, ale od analizy struktury zapasu. Sama liczba indeksów nie mówi jeszcze wszystkiego. Trzeba wiedzieć, ile jednostek przypada na jeden SKU, jaka jest rotacja, czy towar jest składowany na paletach, w kartonach, pojemnikach lub luzem, a także jak wygląda proces uzupełniania i kompletacji.
W praktyce magazyn z dużą liczbą SKU wymaga zwykle większej selektywności dostępu do towaru. Z kolei obiekt z niewielką liczbą indeksów, ale dużą liczbą palet na każdy SKU, może lepiej wykorzystać systemy zagęszczonego składowania. W GRUPA RTC pomagamy dobrać system regałowy właśnie na podstawie tych zależności, a nie według jednego, uniwersalnego schematu.
Naszym klientom oferujemy regały magazynowe oraz rozwiązania pozwalające dopasować sposób składowania do charakteru magazynu i przechowywanego asortymentu. To szczególnie ważne w produkcji, logistyce, handlu i ecommerce, gdzie liczba SKU wpływa nie tylko na pojemność magazynu, ale również na organizację pracy, bezpieczeństwo i możliwość dalszego rozwoju.
Dlaczego liczba SKU ma tak duże znaczenie przy doborze regałów
SKU, czyli indeks asortymentowy, wpływa na projekt magazynu znacznie mocniej, niż sama liczba miejsc paletowych. Dwa obiekty mogą przechowywać podobną liczbę palet, ale jeżeli jeden obsługuje 80 indeksów, a drugi 4000, ich logika składowania będzie zupełnie inna. W pierwszym magazynie można częściej myśleć o zagęszczaniu zapasu. W drugim priorytetem staje się szybki dostęp do wielu różnych pozycji.
Wysoka liczba SKU zwykle oznacza większe rozdrobnienie zapasu. Na jeden indeks przypada mniej jednostek, częściej rośnie udział kompletacji pojedynczych kartonów lub sztuk, a magazyn potrzebuje większej liczby lokalizacji odkładczych. Jeżeli w takiej sytuacji zastosuje się system nastawiony głównie na maksymalne zagęszczenie, może dojść do spadku wydajności obsługi i trudności w utrzymaniu porządku lokalizacyjnego.
Z kolei niska liczba SKU przy dużej liczbie jednostek na każdy indeks pozwala często zastosować układy bardziej pojemne. Przykładem są strefy buforowe, zapasy produkcyjne, magazyny surowców albo centra dystrybucyjne obsługujące powtarzalny asortyment o dużych wolumenach. W takim środowisku kluczowe staje się wykorzystanie kubatury magazynu i ograniczenie liczby alejek roboczych, przy zachowaniu zgodności z zasadą rotacji obowiązującą dla danego towaru.
W naszej firmie przy analizie liczby SKU patrzymy także na kilka dodatkowych warstw danych:
- ile palet, kartonów lub pojemników przypada średnio na jeden indeks,
- jak wiele SKU wymaga stałego dostępu do pierwszej jednostki,
- jaki udział mają produkty szybko rotujące i wolnorotujące,
- czy magazyn prowadzi kompletację pełnopaletową, kartonową czy drobnicową,
- czy profil zapasu zmienia się sezonowo,
- jak wygląda planowany wzrost liczby indeksów w kolejnych latach.
Dopiero takie spojrzenie pozwala zdecydować, czy lepszy będzie system selektywny, zagęszczony, wielopoziomowy czy mieszany. Bardzo często odpowiedzią nie jest jeden rodzaj regału w całym magazynie, lecz odpowiedni podział na strefy składowania.
Jak analizować magazyn przed wyborem systemu składowania
Dobór systemu regałowego do liczby SKU powinien być częścią szerszego procesu projektowania magazynu. Sam katalog produktów nie wystarczy. Trzeba przełożyć dane indeksowe na realne potrzeby operacyjne. W przypadku realizowanych przez nas projektów analizujemy nie tylko asortyment, ale także sposób pracy magazynu i ograniczenia samego obiektu.
Najważniejsze są tu cztery grupy parametrów. Pierwsza to charakter towaru. Liczą się gabaryty, masa, podatność na uszkodzenia, sposób pakowania i rodzaj jednostki ładunkowej. Inaczej projektuje się magazyn dla palet z jednorodnym towarem, inaczej dla części zamiennych, a jeszcze inaczej dla dłużyc, opon czy asortymentu ecommerce.
Druga grupa to przepływ. Trzeba określić, czy dominują przyjęcia pełnopaletowe, czy też duży udział mają przesunięcia wewnętrzne i przepakowywanie. Znaczenie ma także to, czy kompletacja odbywa się z poziomu posadzki, z dolnych poziomów regałów, z antresoli czy z wydzielonych stref pojemnikowych. Selektywność dostępu staje się krytyczna wtedy, gdy operator musi szybko dotrzeć do wielu różnych indeksów w krótkim czasie.
Trzecia grupa to parametry hali. Wysokość składowania, siatka słupów, nośność i równość posadzki, położenie bram, instalacji oraz dróg ewakuacyjnych bezpośrednio wpływają na możliwy układ regałów. Magazyn o dużej liczbie SKU może teoretycznie wymagać większej liczby alejek, ale w praktyce ich szerokość i liczba muszą być zgodne z typem wózków i ruchem wewnętrznym.
Czwarta grupa to rozwój. Jeżeli dziś magazyn obsługuje 600 indeksów, ale strategia zakłada wzrost do 1500, system powinien być gotowy na rozbudowę. Zbyt sztywne rozwiązanie może po roku wymusić kosztowną reorganizację. Dlatego projektujemy układy, które pozwalają etapować inwestycję i elastycznie zarządzać przyrostem asortymentu.
W praktyce dobry projekt zaczyna się od pytań, a nie od wyboru konkretnego modelu regału. Im lepiej zostanie rozpoznany profil SKU, tym mniejsze ryzyko, że magazyn będzie pojemny tylko na papierze, a trudny w codziennej obsłudze.
Jakie systemy regałowe sprawdzają się przy różnej liczbie SKU
Nie istnieje jeden najlepszy system dla każdej struktury asortymentu. To, co sprawdzi się przy kilkudziesięciu indeksach o wysokim wolumenie, może być nietrafione przy magazynie obsługującym tysiące referencji. Poniżej warto uporządkować najczęstsze zależności.
Regały paletowe rzędowe są podstawowym rozwiązaniem wszędzie tam, gdzie potrzebny jest bezpośredni dostęp do wielu różnych indeksów. Każda paleta ma własną lokalizację, co ułatwia zarządzanie dużą liczbą SKU, skraca czas identyfikacji towaru i pozwala elastycznie zmieniać układ asortymentu. Ograniczeniem jest niższy poziom zagęszczenia składowania niż w systemach kompaktowych, ponieważ magazyn potrzebuje większej liczby alejek.
Przy magazynach z dużą liczbą indeksów, ale także z intensywną kompletacją kartonową, dobrze sprawdzają się regały półkowe, zabudowy wielopoziomowe oraz antresole magazynowe. Pozwalają one podzielić przestrzeń na większą liczbę lokalizacji i lepiej wykorzystać wysokość hali przy asortymencie drobnicowym. Warunkiem powodzenia jest jednak dobra organizacja ścieżek kompletacyjnych i logiczny podział stref według rotacji.
Regały wjezdne, systemy push back czy rozwiązania typu shuttle są zwykle korzystniejsze tam, gdzie liczba SKU jest mniejsza, a zapas na indeks większy. Ich przewagą jest zagęszczenie składowania, ale dostęp do każdej jednostki nie jest tak selektywny jak w klasycznych regałach rzędowych. W magazynie z dużym rozdrobnieniem asortymentu mogłyby utrudniać obsługę i prowadzić do większej liczby relokacji.
Przy towarach o wymuszonym przepływie i określonej zasadzie rotacji zastosowanie znajdują regały przepływowe. Mogą wspierać FIFO, usprawniać uzupełnianie i kompletację oraz rozdzielać strumień zasilania od strumienia pobrań. To rozwiązanie jest jednak najbardziej uzasadnione tam, gdzie przepływ jest stabilny, a parametry jednostek ładunkowych są wystandaryzowane.
Duża liczba SKU nie zawsze wyklucza systemy zagęszczone. Często najlepszy efekt daje układ mieszany. Szybkorotujące indeksy mogą trafić do stref selektywnych lub przepływowych, wolnorotujące do węższych stref paletowych, a jednorodne zapasy buforowe do systemów kompaktowych. W GRUPA RTC często pomagamy dobrać właśnie taki model, ponieważ pozwala on połączyć pojemność z operacyjnością.
Potrzebujesz pomocy?
Skontaktuj się z nami! Doradzimy Ci!
tel.: +48 601 811 642
e-mail: rtc.office@rtc-regaly.com
Praktyczna zasada doboru, im więcej SKU, tym większa potrzeba selektywności
To uproszczenie nie rozwiązuje całego problemu, ale bardzo dobrze porządkuje decyzję. Duża liczba SKU zazwyczaj zwiększa potrzebę bezpośredniego dostępu do konkretnej lokalizacji. Jeżeli magazyn przechowuje wiele indeksów w niewielkich ilościach, operatorzy nie mogą tracić czasu na przestawianie innych jednostek, wjazd w kanały składowania czy wielokrotne przejazdy związane z ograniczoną dostępnością towaru.
W praktyce oznacza to kilka konsekwencji projektowych. Rośnie znaczenie czytelnego adresowania lokalizacji, odpowiedniego podziału stref kompletacyjnych, rozmieszczenia SKU według rotacji oraz zachowania ergonomii pobrań. Sam system regałowy musi współpracować z procesem. Jeżeli konstrukcja daje dużo miejsc składowania, ale wymusza skomplikowane operacje przy pobraniach, magazyn może stracić wydajność.
Wysoka liczba indeksów częściej wymaga także rozdzielenia zapasu podstawowego od zapasu kompletacyjnego. Towar może być przechowywany wyżej lub w głębszej strefie jako bufor, a na niższych poziomach utrzymywana jest ilość robocza do pickingu. Takie podejście dobrze działa w handlu, ecommerce i dystrybucji części, gdzie liczba pobrań jest duża, ale jednostki pobrań są niewielkie.
Niska liczba SKU daje więcej swobody w zagęszczeniu. Jeżeli na każdy indeks przypada wiele palet tego samego towaru, system może być projektowany pod kątem maksymalnej pojemności. Wówczas mniejsza selektywność nie musi być problemem, o ile odpowiada zasadzie obrotu zapasem i nie generuje zbędnych przemieszczeń.
Dlatego pomagamy klientom ocenić nie tylko liczbę indeksów, ale także relację pomiędzy liczbą SKU a liczbą jednostek na indeks. To właśnie ta relacja bardzo często przesądza o wyborze systemu składowania.
Najczęstsze błędy przy doborze regałów do liczby indeksów
Jednym z najczęstszych błędów jest utożsamienie pojemności magazynu z liczbą miejsc paletowych. Magazyn może mieć teoretycznie wystarczającą liczbę lokalizacji, a mimo to źle działać, ponieważ nie odpowiada strukturze SKU. Przy wysokiej liczbie indeksów brak selektywności szybko prowadzi do zatorów, przepinek asortymentu i problemów z kompletacją.
Drugi błąd to projektowanie wyłącznie pod stan maksymalny, bez analizy codziennej pracy. Jeżeli magazyn przez większość roku operuje na rozdrobnionym zapasie, a tylko sezonowo przyjmuje większe partie, warto inaczej podejść do strefowania. Czasem bardziej opłaca się wydzielić bufor sezonowy niż podporządkować cały magazyn krótkiemu okresowi szczytu.
Trzecim problemem jest mieszanie różnych profili towaru w jednej logice składowania. Produkty ciężkie, niestandardowe gabarytowo, szybko rotujące i drobnicowe często wymagają osobnych stref i odmiennych nośników. Stosowanie jednego typu regału dla całego magazynu bywa wygodne zakupowo, ale operacyjnie okazuje się ograniczeniem.
Błędy projektowe pojawiają się również wtedy, gdy pomija się wpływ transportu wewnętrznego. Układ regałów musi odpowiadać typowi wózków, promieniom skrętu, szerokości korytarzy oraz sposobowi zasilania i odbioru towaru. Nawet dobrze dobrany system może pracować źle, jeśli wózek nie ma komfortu manewrowania lub ciągi komunikacyjne są przeciążone.
Osobną kwestią jest bezpieczeństwo. Zdarza się, że w pogoni za pojemnością magazynu redukuje się przestrzeń manewrową albo modyfikuje układ regałów bez pełnej weryfikacji obciążeń. Bezpieczeństwo regałów nie może być skutkiem ubocznym optymalizacji. Konstrukcja musi być dobrana do realnych mas, sposobu obsługi i ryzyka kolizji, a później właściwie użytkowana, serwisowana i kontrolowana.
Jak liczba SKU wpływa na bezpieczeństwo, kompletację i przyszłą rozbudowę magazynu
Im więcej indeksów, tym większy ruch w strefach składowania i kompletacji. Operatorzy częściej zmieniają lokalizacje, wykonują więcej pobrań jednostkowych i pracują pod większą presją czasu. To zwiększa znaczenie czytelnego oznakowania, ochrony elementów narażonych na uderzenia oraz prawidłowego rozmieszczenia towarów o różnej masie i gabarytach.
W magazynach z wysoką liczbą SKU szczególnie ważna jest ergonomia. Produkty często pobierane powinny być lokowane tam, gdzie łatwo do nich dotrzeć bez nadmiernej liczby przejazdów i bez przeciążania pracą jednej alejki. Dobrze zaprojektowany układ ogranicza kolizje, skraca czas obsługi i porządkuje przepływ towarów pomiędzy przyjęciem, składowaniem, kompletacją i wydaniami.
Z punktu widzenia bezpieczeństwa duże znaczenie mają również serwis i przeglądy. Im intensywniej użytkowany magazyn, tym większa potrzeba bieżącej oceny stanu elementów konstrukcyjnych, osłon i oznaczeń nośności. W GRUPA RTC wspieramy klientów nie tylko na etapie doboru i montażu, ale także przy modernizacji układu, demontażu, relokacji oraz ocenie dalszej przydatności istniejących elementów.
Automatyzacja magazynowa także zależy od liczby SKU. Przy rozbudowanym asortymencie warto myśleć o niej nie jako o osobnym dodatku, ale jako o części całej koncepcji składowania. Odpowiedni system regałowy powinien umożliwiać sprawne adresowanie lokalizacji, integrację z WMS oraz logiczny podział stref uzupełnień i pobrań. Samo oprogramowanie nie naprawi układu, który od początku został źle zaplanowany.
Liczy się również możliwość rozbudowy. W przypadku magazynów rozwijających ofertę asortymentową bardzo ważne jest, aby układ regałów można było etapowo modyfikować. Czasem oznacza to rezerwę przestrzeni pod dodatkowe ciągi regałowe, czasem zaprojektowanie stref o różnej funkcji, a czasem przygotowanie obiektu pod przyszłą zabudowę wielopoziomową.
Jak podchodzimy do doboru systemu regałowego w GRUPA RTC
W GRUPA RTC nie zaczynamy od wskazania jednego systemu jako najlepszego. Najpierw analizujemy profil magazynu, liczbę SKU, rodzaj jednostek ładunkowych, rotację, sposób kompletacji, parametry hali oraz planowany rozwój. Dopiero na tej podstawie projektujemy rozwiązanie, które ma działać nie tylko na etapie uruchomienia, ale również przy zmianach asortymentu i skali operacji.
Oferujemy naszym klientom regały magazynowe dopasowane do rodzaju składowanego asortymentu oraz do sposobu wykorzystania przestrzeni. Może to oznaczać klasyczne regały paletowe, strefy półkowe, systemy zagęszczone, antresole lub układy mieszane. Celem nie jest sprzedaż jednego schematu, lecz dopasowanie sposobu składowania do charakteru magazynu i przechowywanego towaru.
W przypadku realizowanych przez nas projektów zwracamy uwagę także na kwestie wykonawcze i eksploatacyjne. Projektujemy układ alejek, dobieramy zabezpieczenia, pomagamy w organizacji stref roboczych i wspieramy klientów przy montażu, demontażu oraz modernizacji istniejących instalacji. Jeżeli część wyposażenia ma zostać wykorzystana ponownie, weryfikujemy, czy rzeczywiście nadaje się do dalszej eksploatacji w nowym układzie.
Dla wielu klientów najważniejsze jest to, że dobór systemu regałowego można połączyć z optymalizacją całego magazynu. Czasem problemem nie jest za mała hala, ale źle przypisana funkcja stref, niewłaściwa struktura lokalizacji albo brak zgodności pomiędzy systemem składowania a profilem SKU. W naszej firmie pomagamy znaleźć rozwiązanie odpowiadające rzeczywistym warunkom operacyjnym.
Jeżeli planują Państwo nowy magazyn, rozbudowę istniejącej przestrzeni albo zmianę układu składowania przy rosnącej liczbie indeksów, warto przeanalizować to przed zakupem regałów. Odpowiednio zaprojektowany system może ułatwić rozwój firmy, a źle dopasowany będzie generował problemy przez lata.
Napisz do nas
Najczęściej zadawane pytania
Czy duża liczba SKU zawsze oznacza konieczność zastosowania regałów paletowych rzędowych?
Nie zawsze. Regały rzędowe bardzo dobrze wspierają selektywny dostęp, ale przy części asortymentu lepiej sprawdzają się strefy półkowe, antresole lub układy mieszane. Ostateczny wybór zależy od tego, czy towar jest składowany na paletach, w kartonach czy w pojemnikach oraz jak wygląda proces kompletacji.
Jak rozpoznać, że magazyn ma zbyt mało selektywny system składowania?
Sygnałem są częste relokacje towaru, trudności z dostępem do konkretnych indeksów, wydłużony czas kompletacji oraz nadmierny ruch w wybranych alejkach. Problem pojawia się też wtedy, gdy operatorzy muszą przestawiać inne jednostki, aby pobrać właściwy towar. To zwykle oznacza niedopasowanie systemu do liczby SKU i sposobu obrotu zapasem.
Czy przy rosnącej liczbie indeksów trzeba od razu wymieniać cały system regałowy?
Niekoniecznie. W wielu przypadkach wystarcza reorganizacja stref, dobudowa dodatkowych ciągów, wydzielenie stref kompletacyjnych albo połączenie kilku typów regałów w jednym magazynie. Wcześniej trzeba jednak sprawdzić, czy istniejąca konstrukcja i układ hali pozwalają na taką modernizację.
Jak liczba SKU wpływa na wykorzystanie wysokości magazynu?
Przy dużej liczbie indeksów wysokość hali nadal jest cennym zasobem, ale sama zabudowa pionowa nie wystarczy. Trzeba zadbać o to, aby wyższe poziomy współpracowały z procesem uzupełniania i nie spowalniały kompletacji. Często najlepszy efekt daje rozdzielenie zapasu buforowego od poziomów roboczych.
Kiedy warto skonsultować dobór systemu regałowego z GRUPA RTC?
Najlepiej zrobić to już na etapie planowania nowego magazynu, wzrostu liczby SKU albo reorganizacji procesów składowania. Pomagamy dobrać system do rodzaju towaru, przepływu i parametrów hali, a także ocenić, czy warto modernizować istniejące rozwiązania. Taka analiza ogranicza ryzyko kosztownych zmian po uruchomieniu magazynu.
